针对粉矿强磁选工艺金属回收率低、铁精矿品位低等问题，酒钢钢研院资源利用研究所及外协单位，积极开展提高自产铁矿石资源利用率工艺技术试验研究工作。目前，该研究成果正在生产实践中应用完善，数据显示，难选铁矿全粒级磁化焙烧能力进一步提高，为大幅降低烧结、炼铁原料成本创造了条件。

酒钢钢研院资源利用研究所于2013年启动了0毫米～15毫米粉矿磁化焙烧工艺的试验研究，并与武汉科技大学、辽宁博联特冶金科技公司合作，主要开展了0毫米～15毫米粉矿马弗炉、块焦反应仪、2米电热回转窑分级磁化焙烧基础及中试试验研究。

2015年，该所重点开展粉矿磁化焙烧成果产业化转化的试验研究。为充分利用酒钢自产铁矿石不同粒级具有不同磁化焙烧参数的特性降低磁化焙烧成本，需对0毫米～15毫米粉矿进行粒度分级，该所提出利用烧结多辊布料装置，开展酒钢粉矿多辊粒度分级试验，通过调整辊缝、辊速，实现了粉矿低成本的粒度分级。

该所通过块焦反应仪、马弗炉、隧道窑中试线分层分级布料全粒级磁化焙烧试验，金属回收率达到85%以上，铁精矿品位达到55%以上。尤其是分层分级布料隧道窑中试，粉矿铁品位达到57%，回收率达到88%。

该所还开展了碳气化磁化焙烧理论的深层次验证试验研究，提出了碳气化逐级增氧磁化焙烧机理、细粒级粉矿无热源延续还原机理、物料温度平衡点控制机理3个新的理论，形成了碳气化磁化焙烧理论体系，有效指导酒钢难选铁矿全粒级磁化焙烧研究，力争实现精矿成本控制在300元/吨以下的目标。