在我国建设钢铁强国的过程中，技术创新是原动力。我国钢铁工业技术发展方向是什么？在技术创新的过程中要注意哪些问题？依靠什么来解决这些问题？带着这些问题，10月下旬，世界金属导报记者采访了中国工程院院士王国栋。王院士就这些问题系统阐述了他的看法。

记者：您认为钢铁工业技术发展方向是什么？

王国栋：在刚刚结束的十九大上，习总书记号召我们：“要瞄准世界科技前沿，强化基础研究，实现前瞻性基础研究、引领性原创成果重大突破。加强应用基础研究，拓展实施国家重大科技项目，突出关键共性技术、前沿引领技术、现代工程技术、颠覆性技术创新”。习总书记要求我们，“建设现代化经济体系，必须把发展经济的着力点放在实体经济上，把提高供给体系质量作为主攻方向，显著增强我国经济质量优势”，从而“促进我国产业迈向全球价值链中高端，培育若干世界级先进制造业集群”。我们一定要按照习总书记的要求，努力搞好钢铁行业的技术创新，把我国钢铁行业做成“世界级先进制造业集群”。

谈到技术创新的方向，我认为问题是创新的原点，需求是创新的动力。要搞清钢铁技术的发展方向，首先必须清楚当前我们面临的问题。当前我国钢铁工业技术发展主要面临以下三大问题。

一是资源能源限制，环境不堪重负。我国钢铁产量总量大，资源能源消耗大，排放高，环境污染严重，主要工艺技术与装备依靠引进或仿制，缺乏自主创新和特色，难以应对资源、能源、环境方面的巨大压力。这就要求我们要进行自主创新，开发减量绿色工艺与装备，实现“绿色制造”。

二是产品结构失衡，高端产品供给能力不足。主要体现在产品同质化严重，结构不合理，常规低档产品过剩，高端产品大量依赖进口，一些经济建设、国防安全急需的高性能钢材不能生产。这要求我们走“制造绿色”之路，开发绿色化钢铁材料，即减量化、高性能、耐腐蚀、无污染、长寿命、易循环的材料。

如果我们能够做到“绿色制造，制造绿色”，则可以从根本上改变以高消耗、高排放、高污染和低产出为特征，以环境污染、资源浪费和生态退化为代价的传统钢铁行业发展模式，大力发展以生态效益、经济效益、社会效益相统一为原则的绿色、循环、低碳的钢铁产业。加快推进经济要素结构调整，促进经济增长由主要依靠增加物质资源消耗向主要依靠科技进步、劳动者素质提高、管理创新转变；加快推进资源节约型、环境友好型、生态安全型绿色钢铁产业发展，大幅提高其绿色化程度；加快构建科技含量高、资源消耗低、环境污染少、生态影响小的钢铁产业结构和生产方式，形成经济社会发展新的增长点。

如果我们实现了“绿色制造，制造绿色”，则我们的科学技术既可以推动钢铁行业生产力发展，促进国家进步，改善人民生活，也可以避免钢铁科技发展给人类带来的负面作用，比如碳排放、雾霾、尾矿等造成的资源枯竭、环境污染、生态退化等。近年来大力开发的低碳炼铁技术、绿色生物冶金和绿色新能源技术、污染物清除和无污染物生产技术，以及矿渣、炉渣、废水、废气再利用技术和无废料生产技术，可以实现对生物物种的有效保护、对新能源的合理开发利用、对有害、有毒物质的净化处理，促进清洁生产和废弃物的资源化利用。

除上述两方面问题外，我们目前还存在一个大问题，就是生产过程与产品质量的稳定性、均匀性、一致性差，生产效率低。我们的生产过程存在大量人工干预，运行好坏主要依赖于人的技术水平和责任心。

目前，在第四次产业革命中迅猛发展的智能化技术为这个问题提供了全新的解决方案。我们要综合利用现代通信与信息技术、计算机网络技术、智能控制技术、行业技术，建立信息物理系统（CPS），使我们的控制系统具有

感知、记忆、思维、学习和自适应能力以及行为决策能力。在这个系统中，钢铁工业建立一个充分利用物联网、大数据、云计算等最新信息技术提供的环境和手段，建立起一体化的管控平台。它与全链条生产线互联互通，构成两层式的系统架构，对钢铁生产过程全流程实现扁平化、一体化、一竿子插到底的智能管控，实现信息采集、处理、监控和一体化生产调度管理的智能、协调、一体化控制，做到“信息的深度感知、协同精准控制、智能优化决策、自主学习提升”。只有这样，钢铁工业这个典型的流程工业，才会克服过去的孤岛式、单工序的“单打独奏”的解决问题方式，充分利用一体化的智能制造来解决稳定性、均匀性、一致性等方面的问题，提供全流程、一体化的解决方案，做到钢铁生产全过程的一体化控制、钢铁生产各层次的协调优化、大规模定制下产品个性化与定制化以及装备、物流、能源的智能控制与协同优化等，大幅提高生产效率，提升企业的劳动生产率。

从钢铁工业存在的上述三个问题来看，钢铁工业技术发展总体方向，概括起来讲，就是绿色化、智能化。绿色化与智能化之间的关系可以比喻成“如虎添翼”，绿色化是“虎”，智能化是“翼”。智能化要在绿色化基础上进行。

记者：目前我国钢铁工业的绿色化、智能化发展处于什么水平？

王国栋：经过多年的技术进步，我国钢铁工业绿色化水平不断提高。在激烈的国际竞争中，目前处于由跟跑向领跑的转变过程中。有些方面已经与先进国家并行，甚至也出现了一些原创性、颠覆性的技术与产品，开始占据领跑的位置。比如：各类钢材产品的热轧新一代TMCP技术，已经扩展到连铸工序的后部，形成板坯与方坯重压下技术，大幅度改善连铸坯的芯部质量；LNG用低温压力容器用钢含镍量由9%降低到5%；高锰钢已经逐步应用到海洋平台、低温压力容器、减振材料等。随着我国“一带一路”倡议的实施，我国钢铁技术已经走出国门，向国外输出。比如：中冶赛迪为国外建造大型高炉、东北大学RAL向发达国家输出钢板热处理生产线使用的淬火机等。在钢铁行业的循环经济、节能减排方面，我们已经取得巨大进展，促进了行业可持续发展。

但是，我们是钢铁行业现代技术的后来者，前面20-30年的发展基本是基于引进、消化、吸收、借鉴国外上百年开发的技术，处于跟跑的位置。国外已经发展的技术，我们基本掌握或者在掌握中，国外面临的资源、能源、环境等方面的问题，我们同样存在。在钢铁行业战略性、前沿性、颠覆性技术的开发方面，我们还处于相对落后的位置。一些重要的前沿钢铁技术领域，我们或者涉足不深，或者基本未涉足，这是我们目前必须弯道超车、迎头赶上、在无人区中闯出一条新路的重要方面。例如，与环保和减排密切相关的低碳炼铁技术、对热轧与连铸衔接起重要作用的无缺陷坯高速连铸技术、具有颠覆性的高效低成本洁净钢精炼技术等，都需要加大创新力度。我们必须以颠覆性、跨越性的发展，在无人区中闯出具有自主知识产权的新路，在未来的人类钢铁行业的发展成果中，更多地留下我们中国人的印记。

关于智能化方面，经过过去30年的引进与消化、吸收、再创新，目前我国大多数钢铁企业已经实现了机械化、自动化与数字化，达到了工业2.0的水平。但是钢铁工业属于大型复杂流程工业，制备过程多工序、控制多层次，尚未形成全流程一体化的控制与全局的协调优化。为提升智能化水平，目前一些企业与国外公司合作，积极建设基于物联网、云计算、大数据等现代信息技术的钢铁企业整体管控平台，以进行数据采集、转换、处理、监控、管理、优化等。经过努力，相当一部分钢厂将基本达到工业3.0+的水平。例如，山东日照钢铁精品基地建设的管控系统，预计将使其劳动生产率达到1600吨/人·年，而目前我国企业的劳动生产率远低于1000吨/人·年。要达到工业4.0水平，还必须在自适应、自学习、自诊断、自运行方面下功夫，开发智能化核心技术。

我国“十三五”重大专项已经立项实施的智能化项目就是要解决这个问题，目标是建立真正达到工业4.0水平的示范样板线。经过这些项目的实施，在“十三五”期间，将打破彼此封闭的信息化“孤岛”，实现典型示范生产线的全流程、一体化智能制造，全面做到“信息深度感知、协调精准控制、智能优化决策、自主学习提升”，将我国钢铁生产的管理、质量、效率都提高到一个前所未有的智能化高水平。

记者：目前我国钢铁工业技术开发存在哪些问题？

王国栋：对于我国钢铁工业技术开发过程中存在的问题，我认为主要有以下几点。

一是自主创新能力还不够强。经过改革开放以来的高速发展，我国年产钢铁总量已经超出世界总产量的一半，成为名副其实的钢铁大国。但是，这种发展基本上以引进国外的先进技术为主，成功地完成了跟跑过程。期间有几波大的引进高潮。一波是20世纪80-90年代，以高炉、转炉及精炼、热连轧、冷连轧等为主。21世纪以来开始的第二波，又增加了4-5m以上的中厚板轧机、薄板坯热带连铸连轧生产技术与装备，以及2m以上的宽带生产技术和大量的棒线材、管材生产技术与装备。最近十多年，又大量引进冷轧热处理与涂镀生产线，以及热带无头轧制技术和薄带连铸技术。我们引进了几乎全部的国外先进生产技术。在此基础上，我们消化、吸收国外技术的精髓，先期以仿制为主，后期以自主集成、点菜引进为主，建设了一批装备国际一流的先进生产线。总体说来，我们引进并逐步掌握了国际上的先进生产操作技术，可以制造国外已经有的产品，产品质量在逐步接近国际先进水平。但是，纵观我国的钢铁行业，我们自己创新的东西太少，钢铁生产的核心技术基本来自国外。从思想上来说，不少人迷信国外技术，妄自菲薄，缺少对本土技术的自信。在我们走到钢铁科技前沿的时候，依靠“洋拐棍”已经不行了。特别应当认识到，我们迫切需要加强无人区中的作战能力，要能够在复杂多变、竞争激烈的情况下，找到需求，发现问题，摸清方向。通过学科交叉、协同创新、汇聚资源、协同攻关，大胆进行原始创新，开发原创性、颠覆性技术。

习总书记在2014年院士大会上的讲话中说：“不能总是用别人的昨天来装饰自己的明天，不能总是指望以他人的科技成果来提高自己的科技水平，更不能做其他国家的附庸，永远跟在别人的后面亦步亦趋。”就是对我国当时存在的崇洋媚外、指靠他人的错误思想的严厉批评。

二是研究与开发主要集中在各个单体工序，孤岛式的，缺少一体化、综合性的全系统创新。在学科交叉、上下游工序协同、行业合作方面尚需下大工夫。长期以来，我国钢铁行业属于卖方市场，我国的多数生产厂与用户尚未建立起良好的服务协同关系。因此，作为供给侧的钢铁工业，需要根据用户的需求和发展趋势，不断改进自己的产品，加强对市场需求的响应，大力提倡合作、共享的理念，资源汇聚、学科交叉、行业协同、产学研用相结合，让供给侧真正满足需求侧需求。

三是行业之间、学科之间、单位之间，协同、合作不够深入，共享、共赢的理念还没有很好树立起来。实际上，钢铁行业方面大的创新，需要巨大的资源来支持，需要我们行业协会、学会的组织，大家共同努力；同时，兄弟行业、其他兄弟学科的积极参与是非常重要的，甚至是关键性、决定性的。世界发展到今天，创新工作都不是一个学科、一个行业能够完成的。所以，必须发挥“社会主义集中力量办大事”的优势，搞好钢铁行业的创新。

四是工艺、装备的研发急需加强。工艺-装备-产品-服务这一链条上，大家注意品种开发，也已经开始注意服务，但是缺乏对工艺、装备进行改革、创新的胆量和能力，研发投入不足。部分单位存在“引进装备动不得”的思想。即使引进设备不满足要求，也没有改造的胆识和能力，还得找“老外”，始终离不开“洋拐棍”，设备研发和改进认为不是自己的事。对环保、排放、循环重视，但是，如何通过产品性能提高或新产品开发，实现产品使用中的绿色化关注不够。

五是缺少转化的中间环节。在科技成果转化方面，长期受“第一台套”问题困扰。我国钢铁企业近年建设了一批技术中心，但是这些技术中心的装备还只是定位于产品开发，缺乏工业和装备的开发能力。我们需要工业规模或准工业规模的平台基地，开发前瞻性、前沿性、颠覆性工艺技术与装备，并能够得到行业的认可和接受。

六是先进标准制定跟不上技术的发展。标准是文件形式发布的统一协定，其中包含可以用来为某一范围内的活动及其结果制定规则、导则或特性定义的技术规范或者其他精确准则，其目的是确保材料、产品、过程和服务能够符合需要。通过制定先进标准，限制落后，引领、推动技术进步。好的标准，能够反映技术的进步，对生产的发展起到引领性作用，促进技术进步和先进技术的推广。所以，制定先进的标准非常重要。以上这些都是严重制约我国创新发展的重要问题。

记者：对于存在的这些问题，我们应采取哪些措施来解决？

王国栋：要解决这些问题，就要对我们的供给侧进行改革，首先要进行机制、体制方面的创新。主要有以下七个方面的措施。

一是要全流程、一体化创新。钢铁工业是典型的流程工业，流程中的各个环节，包括原料-炼铁-炼钢-连铸-热轧-冷轧-热处理，都会对最终产品发生影响，它们的综合作用，决定全流程的整体效果。所以解决共同的行业问题，也必须从整个流程的一体化全局出发。日本钢铁企业多年前就提出了一贯制管理，我国宝钢从日本引进这种管理方法，在汽车用钢开发方面取得了显著效果。所以说，钢铁工业的创新，特别是战略性、前沿性、颠覆性创新，必须走全流程、一体化创新的道路。对各种绿色化、智能化的技术方案，必须从信息流、物质流、能量流、资金流进行全流程的经济、技术分析，从而确定最佳的设计与方案。

二是 MLPM循环创新。要建立从市场（M），到技术创新基地（L），到钢铁厂（P），再回到市场（M）的循环创新机制。要认识到，市场是创新的起点和归宿，要强化市场导向和问题导向，依据市场和实践中的重大需求和存在问题，找出关键共性技术，找到主攻方向与突破口。这个机制可以保证我们的创新工作来源于实践，创新的结果又应用于实践中。在循环反复的多次实践中，形成以企业为主体、产学研用协同的创新体系，联合攻关，团结奋斗，攻克关键共性问题。

三是R · DES（Research· Devel opment- Engineer ing-Service）全链条创新，即实行基础研究、技术开发、工程转化和服务推广整个创新链条的全链条创新。习总书记指出：实施创新驱动发展战略是一个系统工程。科技成果只有同国家需要、人民要求、市场需求相结合，完成从科学研究、实验开发、推广应用的三级跳，才能真正实现创新价值、实现创新驱动发展。

在这种机制的指导下，创新不是停留在实验室，而是通过工程再创新过程，汇聚相关学科领域、甚至相关行业协同合作，打通理论与实践之间的通道，打通学校与企业之间的通道，打通教育、科技与经济之间的通道，实现科研成果的转化，解决教育、科技与经济之间“两张皮”的问题。学校、研究机关的科技人员，在实践和服务于社会过程中，增强教师、学生和广大研究人员的社会责任感、法制意识、创新精神和实践能力。要打破学科间的壁垒，进行学科交叉，汇聚资源到市场需求、企业需求和国家需求上来，共同承担重大科研任务，实现全链条创新。

习总书记说：我国要深化科技体制改革，推动科技和经济紧密结合，抓住工程科技创新成果工程化、产业化这个关键，围绕产业链部署创新链，围绕创新链完善资金链，把创新成果尽快完成工程化，并面向市场实现产业化，真正转化为现实生产力。

四是TEPS（Technol ogy-Equipment-Product s-Ser vice int egrated），即工艺-装备（信息化、智能化）-产品-服务一体化。工艺是灵魂，我们说，“工艺是龙头”，不同的工艺，会有不同的档次、甚至不同种类的产品出来。所以工艺是最重要的。为了实现某种工艺，就要有相应的能够实现这种工艺的装备，其中包括自动化、智能化系统。利用一定的工艺和装备，可以生产一定的产品。如果工艺技术改进了，则产品质量、生产效率可能提升，我们就获得了进步。如果工艺-装备不变，也可以进行各种优化，提高技术与产品水平，但是产品质量不可能发生本质上的变化。也就是说，质量提升是有天花板的。只有在工艺装备上有大的创新，包括信息化、智能化的创新，产品才能有大的改变，甚至本质的改变，从而生产出新一代的更优质产品。所以我们说：“工艺是龙头，装备是手段，产品见效果，服务是终极目标。”

五是开展4D协同。所谓4D，就是从四个维度开展协同，汇聚各种资源，进行系统创新。这四个维度就是：产学研用结合、行业协同与学科交叉、R · DES、TEPS。通过这四个维度的协同，全方位汇聚各方面的资源，聚焦创新和转化，实现服务和领跑。

六是国际合作-竞争的CLI CL（Cor por at i on-L e a r n i n g - I n n o v a t i o n -Competit ion-Leading）机制。我们要与先进国家开展合作，我们需要向世界上一切先进的思想、技术学习，取长补短，为我所用。同时，我们在这种合作过程中，还要自主创新，开发我们独有的领先技术，参与科学技术的国际竞争，在激烈的竞争中，努力占据领跑位置，引领世界钢铁技术的发展。

七是建立涵盖钢铁全流程各专业的近工业化或准工业化的创新平台，进而将其汇聚成为行业创新中心。我们这些年来，已经建立了遍布企业、学校、研究机关的技术中心、研究院等研究平台，其作用主要是进行产品开发，因为它们的工艺思想和装备的配置已经固定下来。在新的工艺技术和装备开发、技术转移和转化方面，缺少更接近工业化程度的大型专业化平台。我们的转化工作进展不畅、经常受到“第一台套”的制约，敢于“吃螃蟹”的人甚少。工艺-装备开发方面的转化进展缓慢，与此关系甚大。建立此类中心，需要有资金、环境、运行条件的支撑，在协同创新、学科交叉、行业协同、汇聚资源方面有更高的要求。依托这个平台或者中心，为我国钢铁技术的研究、发展、设计、中试、转化、推广提供最先进的独树一帜的支撑条件和实践条件，从而加速科研成果的产业化。

如果我们大力开展协同与创新，就可以获得下述七个能力，即：

1.无人区中的前瞻性、基础性探索、开创能力（可持续发展）。

2.克难攻关、敢想敢干、不畏风险、追求卓越的攀登巅峰的能力。

3.学科交叉、行业协同、产学研用合作的协同汇聚能力。

4.全流程、一体化全面解决方案的提供能力。

5.工艺-装备-自动化（信息化）-产品-服务系统创新能力。

6.深入实际、深入市场、“实干、实绩、实效”的实践、实战能力。

7.基础研究、实验室研究成果的工程转化能力。

这七个能力是我们参与国际竞争、在激烈的国际竞争中占据领跑位置的核心竞争力。

在此过程中形成、凝聚起来的队伍，应当具有下述六个精神，即：

1.团队精神：整体优势，学科交叉优势，人才潜力优势。

2.诚信精神：对待学校、对待同志、对待合作单位、对待国家、对待工作，不忽悠，不糊弄、不说谎、不作假、不拿别人东西。

3.敬业精神：竭尽全力、精益求精、一丝不苟、鞠躬尽瘁。

4.自强精神：自力更生、少说多做、不甘人后、力争上游。

5.创新精神：新方向、新思路、新观念、新模式。

6.爱国精神：热爱祖国、热爱人民，以国家兴亡、人民幸福为己任。

具备这六种精神，才能发挥团队的整体优势、学科交叉优势、人才潜力优势，以求真务实的作风进行创造性的思考，创造性的实践，推动科技创新向前迈进。

记者：具体来说，我国钢铁工业技术发展方向有哪些？

王国栋：钢铁工业作为最主要的原材料工业，最根本的任务，就是以最低的资源、能源消耗，以最低的环境、生态负荷，以最高的效率和劳动生产率向社会提供足够数量且质量优良的高性能钢铁产品，满足社会发展、国家安全、人民生活的需求。要完成这样一个任务，我认为，钢铁工业应当主要把握以下几个主要技术发展方向：

1 流程创新 绿色发展

1.1 钢铁生产全流程一体化控制

1）实行“精料方针”和“源头治理”。洁净度控制的窗口位置前移到原料、燃料、熔剂的洁净化处理阶段。

2）全流程一体化的钢材温度控制。减少中间加热过程；在组织调控的关键区间进行适宜温度控制；工序界面合理匹配与衔接。

3）钢铁生产全流程一体化的变形控制。变形区间向高温（>1250℃）黏塑性区间扩展。全程轧制负荷分配优化。

1.2 钢铁生产流程的融合与柔性化

1）炼铁工艺路线选择：以减少碳排放为目标，传统主流流程由使用化石能源向富氢喷吹转变；直接还原、熔融还原等非高炉炼铁技术，则提高氢还原比例。它们的共同融合点是提高氢气的比例。

2）炼钢工艺路线选择：适应废钢增加，提高转炉与电炉的原料适应性，适应任意比例铁水、废钢（预热）、DRI。电炉开发废钢预热处理技术。开发电炉-转炉可以转换的电转炉。

1.3 短流程Mini-Mil l

根据流程的特点和合理的产品定位，发挥近终形、短流程的优势，优化选择适宜的流程，包括长流程、薄板坯连铸连轧流程、薄带连铸流程。

1）薄板坯无头轧制是低成本、高性能的稳恒轧制过程，适于精确组织调控，开发薄规格先进高强钢，实现“以热代冷”。

2）薄带连铸过程也是无头轧制，适于制备超高性能硅钢等难变形、易偏析、高合金材料。

1.4 流程减量化

开发与应用无酸洗还原退火热轧镀锌板生产技术、薄带铸轧+还原退火+热镀锌技术、高强钢直接淬火（DQ）生产工艺等流程减量化的生产工艺。

2 采矿与矿物加工

2.1 采矿技术：智能开采深部开采

1）深部与超深部高效开采技术及工艺。智能大数据地压预警；深部和难采金属矿床安全高效开采；露天地下协同开采；高效露天转地下协同开采。

2）露天、地下智能开采技术；地下采选一体化绿色开发系统。

2.2 矿物加工技术

1）低成本、高效率、高产量的超级铁精矿选矿技术。

2）复杂难选铁矿石选冶技术与装备。

3）高效、低成本、节能磨矿工艺与装备。

4）新型高效绿色铁矿捕收剂及其工业应用。

5）外场强化矿石高效破碎与解离。

6）尾矿综合利用。

3 钢铁冶金

3.1 低碳炼铁技术

1）低碳高炉炼铁主要前沿技术。含氢物质（富氢、天然气、COG）喷吹。

2）低碳、减排的非高炉炼铁技术。气基竖炉直接还原制备高级洁净钢。

3）氢气直接还原技术。基于氢冶金的熔融还原直接炼钢。

3.2 炼钢技术

1）高效脱硫铁水预处理技术。

2）钢包底喷粉高效精炼新工艺。

3）氧化物冶金技术：大线能量焊接高强钢厚板、厚规格结构钢的微观组织均匀细化控制。

3.3 高品质特殊钢特种冶金新流程

1）高效率、低成本、高洁净度特种冶金新流程。

2）特钢钢包洁净精炼技术、高端不锈钢加压增氮冶金新技术、基于导电结晶器的电渣重熔技术。

4 连铸及连铸与轧制的衔接

1）新一代高拉速、无缺陷连铸坯高效连铸技术。含结晶器流动控制技术、结晶器坯壳均匀生长控制、结晶器振动润滑技术、精准二冷控制技术、凝固末端压下及温控技术等。

2）连铸后高温坯直轧技术、热轧无缝钢管连铸坯热装热送技术、连铸坯全连续单线多流直轧棒线材。

3）全连续无头直接轧制技术：薄板坯热轧薄带无头轧制、连铸坯全连续多线无头直轧+切分轧制生产棒材、连铸坯全连续单线无头直轧棒材或线材、宽带无头轧制技术取代长流程热轧等。

5 控制轧制与控制冷却技术

1）新一代超快冷为核心的控制冷却技术。

2）全轧程全面完整的控制轧制技术。

3）热轧无缝管、线材超快冷技术开发与应用。

4）热轧氧化铁皮控制技术与工艺。

5）基于大数据的热轧钢材生产组织性能预测与控制。

6 冷轧板先进连续退火与涂镀技术

1）冷轧薄带钢快速加热技术及工业化应用。

2）薄带钢无氧化快速冷却技术。

7 增材制造与复合材料

1）轧制复合工艺、装备。

2）合金薄带、薄板坯、厚板坯连铸与增材制造。

3）耐腐蚀复合带肋钢筋生产工艺与装备。

4）海洋用耐腐蚀碳钢-不锈钢复合棒材。

5）内生陶瓷粒子增强复合材料。

8 制造过程的信息化与智能化

1）智能化系统扁平化基本架构设计及原有数字化系统的改造。

2）数据平台建设：全流程工艺质量数据采集与处理。

3）参数深度感知：工艺质量精准预报与在线状态感知 。

4）设备故障诊断：基于工业大数据的设备健康状态诊断 。

5）质量监控优化：质量异常原因追溯与工艺优化。

6）精准协调控制：质量精准控制与多工序协调优化。

7）产供销一体化：产供销全流程协同的智能决策。

9 钢铁行业创新研发平台

1）钢铁行业兼有研究、设计、工程、小型生产示范功能的准工业化创新、转化平台集群。

2）矿物加工研究开发平台。

3）钢铁冶金与连铸中试研究平台。

4）绿色加工与热处理中试研究平台。

5）钢铁工艺与装备研究企业平台。

6）液态金属与增材制造研发平台。

7）智能制造研发平台。

8）先进装备研发平台。

9）先进热工技术与装备研发平台。

我认为，今后我们钢铁人要按照习总书记提出的“要瞄准世界科技前沿，强化基础研究，实现前瞻性基础研究、引领性原创成果重大突破等要求，把握钢铁技术发展方向，取得创新突破，促进我国钢铁产业迈向全球价值链中高端，为把我国建成富强民主文明和谐美丽的社会主义现代化强国贡献力量。