第二轧钢厂开发的“速降补偿优化程序”经过两个多月的持续生产跟踪，轧材端部尺寸更均匀稳定，产品质量提升显著，并大幅降低了员工的工作强度。今年初，第二轧钢厂在圆钢轧制过程中，发现成品端部质量控制水平仍存在提升空间。厂部践行“及时发现问题 解决问题”理念，以科技创新为引领，积极开展项目攻关，组织技术人员成立攻关小组，开发“速降补偿优化程序”。小组通过“走出去、请进来”，积极开展考察交流，并进行了一系列程序开发的摸索尝试。

多机架连续轧制的原理是确保各机架秒流量相等，根据末架成品线速度、轧机辊径、辊缝等计算出各架速度进行程序设定。但轧件由前架进入后架的咬钢瞬间，后架次在轧件冲击下会产生降速，引起前后架次间秒流量关系破坏，导致端部可能出现质量异常。为减轻冲击速降的影响，通常在轧机未咬钢时对速度加以补偿，当咬钢后恢复至设定速度。经研究发现，生产时撤补偿后还会偶尔出现实际速度波动大的现象。

攻关小组发现这一主要原因后组织业内专家，一起分析速降控制程序，总结得出轧机撤补偿从高速恢复到低速时是直接给定的，没有过度的速降斜坡，导致速降补偿作用于端部1m，尺寸已经偏小，而后段仍然存在耳形。

明确方向后，小组人员立即编写速降斜坡程序，并把斜坡时间长短在CP2控制画面中设定成可调程序，自主开发了“速降补偿优化程序”，成功解决了偶尔发生的轧件端部1m内尺寸偏小，1m至1.5m处有单面耳形的问题。

第二轧钢厂坚持践行“创新引领 管理精进”理念，通过多层次、多形式的培训，让员工了解小改进、小革新活动内涵，积极鼓励广大干部员工围绕安全、环保、工艺、设备等方面开展项目创新攻关活动，员工积极响应，在各自工作岗位上积极主动想办法，开展“小、新、实、活”的小改小革，及时解决生产岗位发现的问题。

创新成果不断涌现，一批创意新、效果好、应用灵活的举措应用在生产中，既降低了生产成本、提高了工作效率，又确保了安全生产，推动厂部生产设备管理、技术工艺改造等工作不断向前发展，创造了良好的经济效益和社会效益。